Garagenfreundliche Werkbank

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Seit Dezember habe ich endlich eine Garage – jedoch ist sie kleiner als erwartet. Steht mein Auto und mein Motorrad darin, wird es für das Fahrrad schon knapp… Da aber zum einen meine Heimwerker-Ausrüstung dank einer speziellen Angebotswoche eines beliebten Online-Portals mit “A” stark gewachsen ist und zum anderen in der Garage auch mal gewerkelt werden soll, musste eine klappbare Werkbank her.

Nach einiger Recherche stand wieder mal fest: zu kaufen gibt es nur klappriges Zeug, an dem viele Käufer einiges auszusetzen haben. Warum also nicht auch eine Werkbank selbst bauen?

Zunächst galt es, eine faltbare Unterkonstruktion zu bauen. Idealerweise sollte sie zusammengeklappt wenig Platz benötigen aber ausgeklappt genug Stand bieten, um darauf ordentlich arbeiten zu können.

Also günstiges, 7,5×5,5cm dickes “KVH” (Konstruktions-Vollholz – einfache Fichte) gekauft, gehobelt und zugeschnitten. Dank des mittleren Hobels von Bosch (PHO-2000) kein Problem. Mit etwas Gaffa-Tape ließ sich der Hobel auch mit einem simplen Aschesauger vom Aldi verbinden.

Wie viel Hobelspäne von “den paar Balken” dabei entstehen können, verdeutlicht folgendes Bild (kurz vor Ende des hobelns):

Danach sahen die Balken dann so aus (rechts vorher, links nachher):

Exakt gleich lange Tischbeine bekam ich, in dem ich die Balken etwas länger mit der Säbelsäge vorgesägt habe; dann wurden alle vier Tischbeine mit Spannzwingen zusammengeklemmt und mit der Handkreissäge (gab letztens eine GKS 190 von Bosch im Angebot *hust*) in einem Rutsch auf gleiche Länge gesägt.

Die Unterkonstruktion besteht aus zwei festen Rahmen – im Prinzip zwei Tischbeinen, die oben und unten per Querbalken miteinander verbunden sind. Die Querbalken habe ich per Taschenlöcher mit den Tischbeinen verbunden – pro Verbindung je zwei Schrauben oben und unten. Wie das geht und wie es am Ende aussieht, zeigen diese Bilder:

Die zwei Rahmen ergeben also zusammen das Gestell für die Werkbank und müssen noch miteinander verbunden werden. Da es eine faltbare Werkbank sein soll, muss diese Verbindung beweglich sein. Anstatt nun einfach Scharniere aus dem Baumarkt zu nehmen, habe ich mir etwas einfallen lassen. Ich habe nämlich seit kurzem auch eine Standbohrmaschine (Bosch PBD 40) und dank eines umfangreichen Sets an Kunstbohrern (eine schnellere Variante von Forstnerbohrern) habe ich an den Gelenkstellen einfach 20er Löcher gebohrt und diese dann mit dazu passenden 20er Rundstäben aus Buchenholz verbunden. Damit diese nicht herausfallen, sind sie an den Enden mit langen Holzdübeln gesichert. Das sieht dann so aus:

Das fertige Gestell – zusammengezimmert auf meinem One-For-All-Universal-Wohnzimmertisch – lässt sich sehen:

Ohne weiteres ist das Gestell aber alles andere als stabil und klappt einfach wieder ein. Ich habe mir darüber etliche Tage den Kopf zerbrochen, aber einerseits wollte ich keine Querketten oder -Bänder verwenden, andererseits haben einige Ideen bzgl. Querstreben aus Holz nicht gefruchtet.

Am Ende war es eine simple wie stabile Lösung, die den Tisch kaum wackeln lässt: der untere, bewegliche Balken bekommt an einer Stelle noch einen Balken aufgeschraubt, der ebenfalls mit einem Rundholz gesichert wird. Diese “Sicherung” bekommt der Tisch auf beiden Seiten und da Worte auch hier mehr sagen als 1000 Worte, hier ein Bild dazu. Man achte insbesondere auf das vordere Bein rechts unten – der Stab des kurzen, oberen Teils, welches mit dem unteren Balken fest verschraubt ist, muss zum zusammenklappen des Tischs herausgezogen werden:

Die Tischplatte besteht aus zwei 18er Fichten-Leimholzplatten, die miteinander vollflächig verklebt wurden. Sie ist mit zwei Scharnieren an zwei Tischbeinen montiert. Auf dem Foto ist übrigens ein sehr guter Schraubstock aus Plastik, der entgegen aller Erwartungen hervorragend funktioniert und mit 17€ (von Bessey) auch deutlich günstiger als ein Maschinenschraubstock aus Metall ist.

Die Tischplatte bekam noch einen Lochraster (10cm x 10cm), denn als zweiter Schritt soll noch an eine Seite eine optionale Hobelzange angebaut werden, die ebenfalls passende Löcher haben wird. Für kleine Gegenstände kann man die Klemme dann direkt verwenden (bis ca. 15cm Breite), für Bretter o.ä. steckt man in die Löcher der Hobelzange und in entsprechende Löcher der Tischplatte dann als Stopper kleine 20er Rundholz-Stäbe und kann dann Bretter o.ä. mit einer Breite bis zu einem Meter fest und sicher einspannen. Wie das aussehen wird, zeige ich dann in einem weiteren Beitrag.

Die Löcher haben außerdem den Vorteil, dass man so Bretter gerade anlegen kann und mit einer Führungsschiene für die Handkreissäge, die nur einmal im rechten Winkel ausgerichtet werden muss, erreicht man schnelle Schnitte exakt im rechten Winkel. Verwendet man Löcher, die diagonal zueinander stehen, kann man so Bretter im 45° Winkel anlegen und mit der Führungsschiene so Gehrungsschnitte durchführen. Die Schiene bleibt immer am gleichen Platz und ist quasi nur in der Höhe verschiebbar. Wie das funktioniert, zeige ich ebenfalls einmal in einem zukünftigen Beitrag.

Im Nachhinein fiel mir jedoch auf, dass die Löcher in der Tischplatte nicht gerade geworden sind. Das Problem: mit der Standbohrmaschine kann ich nur kantennahe Löcher bohren. Ergo habe ich die Löcher mit der Oberfräse quasi vorgefräst (hatte zum Glück einen 20er Fräser da, mit dem auch eingetaucht werden kann) und dann – leider freihand – mit einer normalen Bohrmaschine und dem 20er Kunstbohrer fertiggebohrt habe. Letzteres hat den Nachteil, dass einem der Kunstbohrer quasi “abhaut” und das Loch dann nicht mehr grade wird.

Somit muss ich die Tischplatte nochmal herstellen. Das sollte dann dank eines mobilen Bohrständers und eines 20er Schlangenbohrers problemlos und vor allem präzise funktionieren. Ich nehme dann auch eine dünnere Platte, wahlweise eine Siebdruck-, Multiplex- oder Tischlerplatte (Stabsperrholz). Nach meinem momentanen Verständnis soll es eine Tischlerplatte werden da sie einen höheren Vollholzanteil hat, sich aber trotzdem nicht mit der Zeit verzieht.

Aber unabhängig von den Löchern habe ich damit das erste Etappenziel einer ordentlichen Werkbank geschafft. Mit einer Arbeitshöhe von knapp 90cm ist das eine stabile Basis für weitere Projekte. Und das beste daran: die nächsten Projekte ersparen mir so ein dreckiges, staubiges Wohnzimmer! Die Kanten der Balken sowie der Tischplatte habe ich noch mit der Oberfräse abgerundet, das ergibt eine schönere Optik und auch eine bessere Haptik (ein Foto dazu folgt noch demnächst). Außerdem steht noch eine Behandlung mit Hartwachsöl aus, für die allerdings die geforderte Umgebungstemperatur von 20°C in der Garage derzeit nicht erreicht werden kann.

Ein Nachteil der Werkbank soll aber nicht verschwiegen werden: leicht und mobil ist die sie nicht! Sie mal eben unter den Arm klemmen und damit durch die Gegend zu laufen funktioniert nur bedingt… Trotzdem kann man sie in der Garage nach getaner Arbeit zusammenfalten und gegen die Wand lehnen und darauf kam es mir an.